Goudsmit: scrap rate van 40% naar 5% met DMAIC

Bij Goudsmit Magnetics liep het afkeurpercentage bij een kritische productgroep op tot 40%. Intern lukte het niet om de oorzaak te vinden.

Symbol heeft dit probleem gestructureerd opgelost volgens de DMAIC-aanpak en data-analyse. Resultaat: de scrap rate daalde naar 5% tot 10% en Goudsmit heeft nu een dashboard waarmee ze trends en afwijkingen kunnen bewaken.

Uitdaging

Scrap rate opgelopen tot 40% bij kritische productgroep

Aanpak

DMAIC-methode en data-analyse met dashboard

Resultaat

Scrap rate gedaald van 40% naar 5% tot 10%

Over Goudsmit Magnetics

Goudsmit Magnetics is een internationaal industrieel bedrijf uit de Brainport-regio, opgericht in 1959 en sindsdien gespecialiseerd in het ontwerpen en produceren van magneten en magneetssystemen. Hun oplossingen worden wereldwijd ingezet voor metaalscheiding, recycling, transport, hef- en houdtoepassingen en demagnetisering. Klanten zijn actief in de voedingsmiddelen-, farmaceutische, chemische, automotive en aerospace-industrie. Goudsmit is gecertificeerd volgens ISO 9001, IATF 16949 en AS9100D, wat de lat voor kwaliteit en procesbeheersing hoog legt. Als familiebedrijf met miljoenen geproduceerde magneetssystemen op alle continenten is maatkwaliteit geen marketingterm maar een dagelijkse operationele eis. Juist daarom was een oplopend afkeurpercentage geen acceptabele situatie.

Het probleem

Het afkeurpercentage liep bij een kritische productgroep van twaalf producten op tot 40%. Bij sommige producten doorstond 40% de lekdichtheidstest niet meer. Goudsmit probeerde intern de oorzaak te vinden, maar kwam er niet uit. De productiekosten liepen op en het vertrouwen in het proces nam af.
Waarom het probleem bleef bestaan? Wisselende basismaterialen zonder systematische registratie. Kwaliteitsproblemen bij leveranciers niet zichtbaar en
geen database of dashboard om trends te bewaken.

Aanpak van Symbol

Symbol koos voor de Six Sigma DMAIC-aanpak, een bewezen methode voor kwaliteitsverbetering in productieprocessen. De aanpak was gestructureerd en datagedreven, niet gebaseerd op aannames.

Wat er concreet is gedaan:

Probleem afgebakend per product. Niet één oorzaak voor alle twaalf producten, maar een analyse per product.
Database opgebouwd met alle productie- en kwaliteitsdata. Relaties gelegd tussen materialen, processen en uitkomsten.
Leveranciersgesprekken gevoerd op basis van concrete data-inzichten over materiaalafwijkingen.
Verbeteringen geïmplementeerd per productgroep op basis van gevonden grondoorzaken.
Dashboard gebouwd zodat Goudsmit trends en afwijkingen voortaan zelf bewaakt.
Kennis overgedragen aan een nieuwe interne collega zodat de verbetering geborgd blijft.

“Symbol bracht kennis en kunde op meerdere plekken in de organisatie. Daarmee straalt hij echt het concept van Symbol uit: Inspire | Improve | Impact.”

Resultaten

Maatstaf	Vóór	Na	Verbetering
Scrap rate productgroep	40%	5% tot 10%	8x minder uitval
First Time Right	60%	90% tot 95%	Significant verbeterd
Data-inzicht productieproces	Geen database	Dashboard actief	Geborgd
Kennisborging organisatie	Afhankelijk van consultant	Intern geborgd	Zelfstandig

Scrap rate gedaald van 40% naar 5% tot 10% op de kritische productgroep
De kostenbesparing is direct: minder afkeur betekent minder verspilling van materiaal, tijd en capaciteit.

Lessons learned

Een stijgende scrap rate heeft zelden één oorzaak. Bij Goudsmit bleek ieder product zijn eigen probleem te hebben. De les: pak kwaliteitsproblemen niet aan op basis van aannames maar op basis van data. Zonder database en gestructureerde analyse had Goudsmit maanden kunnen zoeken zonder de werkelijke oorzaken te vinden.

Het tweede inzicht: kennisborging is geen bijproduct maar een bewuste keuze. De consultant droeg zijn kennis actief over aan een nieuwe interne collega. Daarmee is de verbetering niet afhankelijk van een externe consultant maar verankerd in de organisatie zelf.

Vergelijkbare cases

Tata Steel: toepassing Six Sigma bespaarde meer dan 50M€

Tata Steel werkt systematisch aan operational excellence via data-gedreven Six Sigma-projecten. Symbol verzorgt de Green en Black Belt-opleidingen en begeleidt projecten waar capaciteit ontbreekt. Resultaat: één project rondom ijzermengers levert meer dan €200.000 per jaar op. Vijf seconden tijdwinst per staalrol betekent tienduizenden euro's aan besparing.

Veco Precision: keuringssysteem verbeterd met data-analyse

Veco Precision's geautomatiseerde keuringsysteem haalde veel data op maar leverde onbetrouwbare uitspraken. Symbol data scientist analyseerde 300 foto's per product, identificeerde de relevante parameters en voerde een software-upgrade door. Resultaat: consistent en betrouwbaar meetsysteem met 20 parameters in plaats van 3, klaar voor uitrol naar andere producten.

REINÆRDT: levertijd van 3 weken naar 1 week in 4 maanden

REINAERDT Deuren wilde de levertijd terugbrengen van 3 weken naar 1 week. Intern was de Lean-kennis aanwezig maar de verandering kwam niet van de grond. Symbol begeleidde negen deelprojecten via Value Stream Mapping. Resultaat: doel bereikt in 4 maanden, buffer gehalveerd en 5.000 deuren per week geleverd als snelste leverancier van Nederland.

Herken je dit in jouw productieomgeving?

Een oplopend afkeurpercentage waarvan de oorzaak onduidelijk is. Kwaliteitsproblemen die terugkomen. Geen data om op te sturen.

Symbol helpt de grondoorzaak vinden en de verbetering borgen in je eigen organisatie. Neem contact op voor een vrijblijvend gesprek.

Plan een gesprek